汉江重工60天打造高铁梁场搬运“全能王”

编辑发布:网站新闻编辑部   时间: 2019-09-23 【字体:

    本站江苏江阴讯:9月19日,汉江重工成功挑战了一项新记录。60天,完成了一台高铁施工设备的设计研发制造,并在施工现场完成安装调试。

    该设备是为南沿江城际铁路江阴东制梁场定制设计的TJ-BL1000/40轮胎式搬梁机,额定起重量达1000吨,是国内目前高铁施工中起重重量最大、结构强度最高的轮胎式搬梁设备,可用于20米~40米高铁箱梁的起重搬运作业。搬梁机采用任意角度转向行走技术,革新了以往只能行走“井”字型的运行模式。设备采用两种安装模式,主梁设计8米可拆卸节段,横向跨度可在40米与32米之间切换调整,能够在任意梁场范围内进行作业。同时,全新设计的可调节门式支腿可直接“跨”在运梁车上装梁,多种模式的灵活设计适用于各种梁场,是目前高铁梁场搬运作业的“全能王”。

    20天高精度设计研发。“设计时间只有短短的20天”这是汉江重工技术中心主任邵刚强回忆的场景。他介绍说,1000吨轮胎式搬梁机汉江重工其实已经生产过一台,但此次南沿江城际铁路江阴东制梁场所要求的功能却不一样,所以就要根据客户的需求进行定制,且时间有限。汉江重工迅速投入高精度设计研发:一方面,与铁五院联合开展深度设计,明确重大技术方案和标准,在每个环节上反复论证;另一方面全员投入对细小环节重点优化避免生产过程中出现误差。最终,仅用时20天就完成了设计评审。“这是我们近年来设计研发用时最短、最精准的装备。”汉江重工技术设计组自豪地说道。

    20天高品质生产制造。“8月13日接到突击任务,9月19日要安装完成,我觉得这是不可能完成的任务。”

    这是汉江重工装备车间主任赵小超在接到任务时的第一反应。而绝大多数人和他有一样的想法。为抢出宝贵时间,质检中心人员与车间管理人员日夜坚守在制造一线,对每条焊缝,每一个螺丝孔都严格检查,层层把关。汉江重工多个分厂全部暂缓手头任务,全力冲刺1000吨搬梁机的制造。投入的人力从原来的一个车间82人扩大到两个分厂二百余人,全体员工分三班作业,24小时候不停工。面对严峻形势,长期保持合作关系的各级供应商也是倾力相助,在短短的20天内所有零部件、电器、液压、发动机、轮胎全部备货完毕。

    20天高效率组装调试。“19个人,17天完成组装,3天完成调试,这是全体员工不分昼夜同心协力的结果。”

    在设备组装现场,只有28米宽的场地要支起3台吊车,还要组装26米宽的搬梁机,这对安装工作是一项极大的考验。汉江重工安装公司经理刘道宽有着几十年的安装经验,面对如此严峻的任务,他和团队早早开始在现场部署,对每天采用的吊车、钢丝绳甚至每天用多少个螺丝都计算的清清楚楚。组装仅仅用时不到20天就成功完成了重载试验,再一次体现了汉江重工的制造速度。

    经过60天的共同努力,汉江重工顺利完成了TJ-BL1000/40轮胎式搬梁机的研发、生产、组装、调试任务并进行了重载试验。能够如此顺利的完成施工,离不开汉江重工全体人员的共同努力和对高质量、高精度制造的把控,任何环节上的失误都会造成设备不匹配情况,影响交付工期。能够如期完成设备组装和调试,足以反映汉江重工装备制造品质日益提升,设备更加精良,团队素质更加高效。(文图/杨光 审核/庹明松)


设备在车间精密生产


工人在现场高效组装


组装完成,进行重载试验

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